通过增加一根长达近20米的管线，将高浓度原料与其稀释溶液重新混合后送入反应器，该建议不仅大大降低了装置的能耗和排放量，还消除了其陈年旧病，公司的技术评估报告上认定为直接经济效益达18万/年，这就是本届科技周活动技术创新三等奖获得项目“改进100#流程，进一步提高季戊四醇原料甲醛浓度”。
甲醛作为公司季戊四醇产品原料之一，从界区进入装置的原始设计浓度为36.5%，该条件的浓度经在线混合器与稀醛水混合后，经板式换热器（E102）冷却后送入反应器与其他原料反应生成季戊四醇及其副产品。
2001年5月，因一万吨聚甲醛装置投产对高浓度原料甲醛的需求，同时也为了降低低浓度甲醛生产过程中带来的腐蚀和高能耗等系列问题，根据公司安排，车间将原料甲醛浓度提高至45%，到当年的8月7日，板式换热器（E102）因换热能力差被迫解体清洗，至12月，季戊四醇产品质量和收率下降，甲酸钠产品中有机物含量明显增加。
从随后的分析试验中发现，随着原料甲醛浓度的提高，板式换热器（E102）的换热能力就随之下降，清洗时人力物力的消耗给生产上带来了较大的压力。如果放弃使用高浓度甲醛的投用就意味将消耗更多的能量用于后续系统产品的分离，难题摆在了车间全体员工的面前。
问题处于化工生产的核心--反应工段，因技术保密和工艺的差别，国内同行没有任何经验可以借鉴，车间先后进行了多次的探讨，进行技术改进，均以失败而告终。是放弃？还是坚持？节能的号角在召唤，减排的任务就在眼前。
心系生产的公司常务副总经理、总工程师陈林多次亲临车间，查看数据，了解生产状态，及时给予指导。当时主管技术的车间领导邱有平在查阅大量技术资料的后，总结了以往失败的经验，得出了板式换热器（E102）的换热能力下降较快是高浓度甲醛在低温情况下聚合结晶堵塞所致。
经过思考，三种解决方案被提出了，前两种方案因为能耗和产品质量不可预测等因素被否决，第三种方案即是开篇所描述的方案。该方案流程简单，能耗较低，车间协调指挥也比较方便而被采用。
该方案的实施会不会带来不良的后果，之前的失败案例会不会再现，产品质量会不会受到影响，实施人和车间员工都很忐忑。车间联手相关单位，对原有的工艺管线、仪表、设备进行了再次核算和试验检测，均可以满足需求。为预防技改再次失败，在保留原有工艺流程的基础之上，2008年11月车间提出了技改建议。
2009年4月技改投入使用，2011年4月进行效果检验。效果明显，板式换热器（E102）实现了长周期运行，系统能耗降下来了，进入系统水量减少了499Kg/h，季戊四醇和甲酸钠的产品质量双双向好，并且长期积累的其他生产顽疾也一并迎刃而解。
短评：
任何一个小技改看似都很简单，但对于一个应用技术日趋成熟的工艺系统来说，却不能一蹴而就，牵一发而动全身的顾忌不仅仅需要参与人对整个系统全面而精深的理解，更多包含了参与者热爱创新的激情、追求真理的执着，战胜困难的决心，这就是创新的智慧。“山不在高，有仙则名；水不在深，有龙则灵”，在公司的科技创新活动中，绝大多数技改建议都属于这种小改小造，但正是这些小建议、小设计、小革新的实施才促进了公司的科技创新事业的蓬勃发展。
