8月25日化肥装置按计划停车，标志着该装置大修工作正式启动。在本次大修过程中，废水系统管理依然面临巨大压力，尤其是高氨氮废水的处置问题尤为突出。凭借生产运营中心上下一心、领导统筹、技术支持和执行管控的三重合力，最终成功应对了高氨氮废水对废水处理装置的冲击，也由此体现出生产运营中心在运营管理方面的细致与高效。

全局统筹，沉着应对挑战

化肥装置大修期间，系统排放、设备清洗产生的废水经雨污系统进入季戊四醇中转池，随后输送至甲醇事故池暂存，最终逐步回收至废水处理装置进行处理。自8月26日起，甲醇事故池液位从40%持续上升，至30日达到最高65.60%，同时废水处理装置U711和U702液位也逐步上升至80%以上，甲醇事故池中氨氮浓度由平时的60ppm左右攀升至29日的199ppm。废水系统面临高液位与高氨氮的双重压力。

早在化肥装置大修开始前，中心领导就已强调，大修期间将产生大量废水，必须高度重视废水系统的水量平衡、液位控制、处理负荷及关键指标，并指出废水处置与大修安全同等重要。各运行装置需服从中心统一安排与调度，全力配合废水系统的管控工作。为此，生产运营中心还指定专人负责废水系统的监控与协调，确保领导统筹有力、核心资源协调顺畅、关键问题及时解决，实现专事有专人、过程有监督、操作有检查、质量有保障。

当高液位与高氨氮问题逐步显现时，整个团队反而异常沉着，因为事前已有充分预判和准备。

在此期间，中心每日关注并指导废水系统的液位与指标控制、处理装置运行情况，尤其在雷雨天气强调落实雨污分流，减轻对废水系统的冲击。专人负责实时跟踪大修设备的清洗排放进度，具体协调废水回收量控制、处理装置负荷调整及特殊情况处置。

技术支撑，科学应对问题

2021年曾出现因高氨氮废水冲击导致废水处理装置出水氨氮连续超标的情况，该经历使团队对废水处理工艺有了更深刻的认识。在此次清洗废水液位和氨氮开始上升时，各装置及废水处理技术人员迅速启动应对措施，同步解决高液位与高氨氮问题。

在中心的统一部署下，各生产装置技术人员排查废水产生源，严格控制废水产生量，避免不必要的废水排放。同时，正值雷雨季节，装置技术现场梳理雨污分流情况，指导班组按规定及时切换系统，坚决杜绝额外废水产生。

废水工艺技术根据系统实际工况和工艺特点，精准控制处理负荷，严密监控氨氮指标，通过稀释进水、调整来水掺混比例、在好氧段投加污泥等措施，既保障系统高负荷运行以降低液位，又精心调控确保在高氨氮冲击下出水持续达标。

执行管控，精准解决问题

各生产装置作为废水产生源头，通过严格执行工艺控制和操作规程，在源头控制方面发挥关键作用。面对此次高液位和高氨氮冲击，更需精细操作，在满足工艺要求的前提下尽量减少废水产生。现场7S管理及雨污分流操作必须一丝不苟，应对波动与突发情况时更需依靠操作人员的胆识与技能，每一次操作都紧扣最终目标。

作为“强力辅助”的生产运营调度，熟悉公司废水系统的产生、回收、处理流程及应急措施，在此次高氨氮废水处置中发挥了重要管控作用。他们严格执行处置决策，落实技术与管理措施，实时监控废水处理运行及排放指标，将过程管控落到实处。

废水处理装置在当前负荷下，从进水到出水约需6.5天的停留时间，截至9月10日，装置出水指标仍保持达标，各废水池液位已降至正常范围，这表明已成功抵御高氨氮废水的冲击，处置工作取得圆满成功。

此次高氨氮废水的成功处置，体现了生产运营中心近年来在内部协调机制、资源整合和问题解决方面的持续优化与提升。“精益求精，达于至善”，生产运营中心将继续以高水平管理为公司生产运行保驾护航。