2016年1月24日上午8时，公司110KV总降变电站开始全系统停电，短短四个小时，全系统顺利恢复供电，由国家电网供电了42年的总降变电站至此焕然一新，正式成功转换为由南方电网供电，这标志着，经过近1年的周密部署与施工建设，重大技改“电网转网”项目正式成功完成，每年预计可为公司节约电费支出1千多万元。

    2015年4月26日，公司收到《国家发展改革委关于降低燃煤发电上网电价和工商业用电价格的通知》，化肥电价上调0.1元/千瓦时，每年将给公司增加电费支出约3千多万元。为了积极应对此次调价并减少电费支出，公司迅速响应，积极与国网宜宾供电公司、昭通供电局及云南省电网公司，就电价和电费问题进行大量的走访调研与对比论证工作，最终决定举全公司之力，实施重大技改“电网转网”项目。期间，项目组先后制定了电力转网技术、经济、装置检修等各类方案，召开会议30余次，组织铺设电缆1.2万米，最终克服重重困难，于2016年1月24日实现电力“转网”，至此，从建厂以来，一直由国家电网供电的公司110KV总降变电站，在42年后的今天正式改为南方电网供电。

    且看：成功“转网”后，由于南方电网给出了较好的优惠电费变通办法，承诺110KV总降变电站每年总电量实行市场化交易，加之南方电网相较国家电网，目录电价有所降低，总计每年可为公司节约电费1千多万元。

    公司之奇，深刻变革并非孤立，此前，公司曾多次在变革中取得巨大经济效益。早在1994年与2002年，合成氨、尿素装置节能增产改造就分别取得了每年3千万与7千余万元的效益，而多年来，动辄数十万、数百万利润的改造更是屡见不鲜。

    成绩如何写就？“创新是企业调整产品和产业结构的内在动力，有创新，就有希望，有创新，就一定会有一个美好的未来”公司总经理陈林如是说。成绩的背后是一种眼界，一种前瞻！一个选择和不断地丰富坚持，而不断向前发展的关键字与原生点就是创新二字。

灵魂与源泉  创新为未来构造出辉煌的雏形

    创新是企业安身立命之本，是企业的“圣杯”，没有了创新，企业也就失去了发展的不竭动力和源泉。从计划经济到市场经济，从单纯的引进国外先进技术到走云天化特色的自主创新之路，从单一的化肥产品生产经营到多个产业协同发展……是创新，构筑出了企业内在的品质和价值，并升华为可以薪火传承的企业创新文化。

    “把意念沉潜得下，何理不可得？把志气奋发得起，何事不可为？”。自建厂以来，创新的基因早已深种于企业的各大领域。面对内外部环境的剧烈变化，秉承着“创新求生存，创新促发展”的原则，立足自身生产经营情况，企业在管理创新、技术创新方面敢为人先，通过持续不断的创新来挖掘生产和管理中的潜能，造就了全国大化肥行业广为流传的云天化传奇。

引擎与翅膀  技术创新为发展注入强劲动力

    回顾企业42年来所走过的辛路历程，消化、吸引国外先进技术，开好、管好引进装置的基础上，坚持不懈地狠抓技术创新工作，坚定不移地走技术进步道路，是公司企业技术创新的指导方针。

    企业，选对一个产品很重要，打造一个好产品更为重要。前者靠眼光，后者靠技术。公司主要生产装置合成氨、尿素装置是我国上个世纪70年代从美国引进的13套成套大型化肥装置之一。从装置引进伊始，云天化人就敢于在洋设备上开刀，创造了许多国内同类装置技术改造的多项第一：第一家采用DCS控制系统；第一家进行凉水塔循环水泵汽动改电动；第一家采用卡萨利第三代喷头等等。就这样，云天化人以不断追求创新与卓越的精神，敢为人先地创造着全国大化肥行业的多个第一。

    花大力，出巨资，坚持不懈搞改造。“云天化的业绩是管理出来的，云天化的传奇是逼出来的”。这是老员工们常挂在嘴边的一句话。提到技术创新，就不能不提历史上的三次节能增产技术改造。前两次节能增产改造后，每年为企业节约了天然气费用600余万元，增加利润3000余万元；2002年企业历史最大规模的一次技改中，共投资3.4亿元人民币，实现年新增利润7495万元。三次技术改造，原设计生产能力为年产30万吨的合成氨装置改造后已达到50万吨，年产48万吨的尿素装置，现生产能力已经达到年产78万吨，使企业实现了低成本规模化良性发展，各项经济技术指标继续保持在全国大化肥行业的前列。值得一提的是这两套装置在2008年分别连续运行449天和443天，打破了它们在2005年连续运行350天的世界纪录。

    激发万众创新的活力，众人拾柴火焰高。多年来，公司十分重视发挥广大员工的聪明才智，引导广大员工积极投身企业技术创新工作，逐步形成了人人关心、人人重视、人人参与的良好局面。如积极倡导提合理化建议活动、开展技术攻关等等，通过全员创新、万众创新，公司先后有大量员工和工程技术人员得到各种科技奖励，其中，数十项发明获得国家专利，同时被授予的“国家级企业技术进步奖”成为当时全省唯一获得此项荣誉的企业，在云天化创新史上留下了浓墨重彩的一笔。

    所谓厚积薄发。

    与此同时，公司还搭建了营造技术创新浓厚氛围、鼓励员工积极参与创新活动的重要平台。自2000年以来，公司已成功举办了15届“科技周”活动，专题讲座、研讨会、成果鉴定、成果奖励评审等活动精彩纷呈，成为了员工们喜闻乐见的技术创新盛宴。

    投产至今，公司已累计实施4900多项技术改造。

    技术创新永无止境。十二五期间，2011年到2015年10月，公司员工共提出技改建议3千余条，批准实施近2000条，参与提议1万余次；2011年到目前为止，技术课题攻关立项53项。合理化建议和课题攻关的实施，稳定和提高了产品质量，对优化操作，降低消耗、保证生产装置的安全稳定运行及改善环境等方面起到了积极的作用，为企业创造了良好的经济效益。2016年科技周活动开幕在即，在众多参评技改项目中，我们发现，在传统生产装置的工艺系统应用技术已经日趋成熟的今天，依然不乏有《合成氨低位热综合利用技改》、《回收26万吨甲醇装置U15103内蒸汽冷凝液至脱氧槽U15101》等每年可降低上百万生产成本的技改项目。值得一提的是，2016年2月，《解决酸脱吸收塔C15201在高负荷运行时频繁拦液问题》成功实施，使得公司制醇装置精甲醇首次达到日产量突破780吨的设计产能，创历史新高。这是技术人员锲而不舍、精益求精的最好回报。

生存与发展  管理创新为企业打造核心竞争力

    体现一家企业现代化程度的，除了科技，更要看它的管理。作为支撑创新发展的两翼，除了技术创新之外，公司还高度重视管理创新工作。

    狠抓管理促进企业健康发展。云南省第一个“国家一级企业”，先后通过ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系认证、GB/T19022-2003/ISO10012测量管理体系认证等等，企业质量、环境、计量和职业安全健康管理体系的不断完善，使企业的综合管理水平不断迈上新的台阶，也使企业取得了产品出口的“绿色通行证”。 2006年，公司获得云南省首家“4A级标准化良好行为企业”称号后，2009年、2012顺利通过复审，蝉联“4A级标准化良好行为企业”称号，2015年12月，企业第三次通过复审。这标志着公司在生产和管理的标准化方面达到了省内和大化肥行业领先水平，成为了云南企业标准化工作的一面旗帜。

    体制改革保障企业生产经营顺利开展。近年来，公司还在月度绩效考核、综合考核和年度考核等方面积极完善绩效管理体系，不断健全月考年结的绩效考核制度。2012年，在以岗位绩效为主体的薪酬体系基础上，公司还引入和强化能力要素，建立岗位、绩效、能力相结合的薪酬体系；2015年，引入基于OA管理流程的工作当量和工作质量指标，进一步完善了职能部门绩效考核工作。

    信息化建设让管理工作迈上新台阶。随着网络时代的到来，信息化管理作为一种重要的管理手段，在企业中得以大范围普及。企业重金引入了 ERP信息管理系统后，工作效率得到了明显提高。在此基础上，企业利用自身力量进一步完善系统功能，新开发了系列切合应用实际的软件模块，使办公自动化系统初步成为集办公应用、生产管理、安全环保管理、技术管理、人力资源管理、信息交流平台多功能于一身，具有云天化特色的综合信息化管理系统。

    管理创新的脚步不曾停歇。从全面预算、绩效评价、薪酬体系、倒班模式调整到机构重组，管理创新与公司如影随形，催生着她的蜕变与成长。“以最快的速度、用最少的资源做好每件有价值的事”陈林如是说。 

    唯改革者进，唯创新者强，唯改革创新者胜。2014年以来，公司扎实推进以创造价值为中心的管理机制和流程变革，撬动内部活力杠杆，拉开了新一轮深化改革的帷幕。

    合并重组，精干高效。2014年12月12日，结合重大资产重组后的实际情况，公司撤销了人力资源部、企管部、信息中心，原三个单位合并成立行政部；撤销总工室、工程部，原两个单位合并成立技术部。党委工作部、纪委办公室、监审部、团委合署办公。2016年3月7日，公司撤销机械厂、检修车间，两个单位合并成立机修车间；撤销合成车间、尿素车间、硝铵车间，三个单位合并成立化肥车间；撤销制水车间、供热车间，两个单位合并成立水汽车间。机构的变革，进一步提高了管理与生产效率，内部机构更加扁平化，优化了资源配置。

    困难中孕育着希望，挑战与机遇并存。面对步履艰难的化肥行业，公司人充满了乐观与自信。“明知山有虎，偏向虎山行”，当改革已经到了攻坚克难、闯关夺隘的关键时刻，无论是产业升级抑或是管理效率的提升，都有不少“硬骨头”要啃。改革创新勇者胜，当前形势下，以改革激发动力，用创新擘画未来，迎难而上，积小胜为大胜，公司就一定能闯过历史关口，让企业经济浴火重生、再创辉煌。