2018年8月8日，甲醇装置连续安全稳定运行76天，正朝着年度第二个“百日红”目标稳步迈进。此外，装置7月份单月产量创下年内新高，产出精甲醇量环比增长4.6%。与此同时，甲醇生产成本大幅降低，每吨精甲醇成本下降49.15元，环比下降3.1%，装置生产效率得到大幅提升。

    由于受到原料煤质量的影响，装置工况一直不是很稳定，无法高负荷生产，维护压力较大。进入6月后，在公司的高度重视和上下齐心的努力下，通过一系列有效的措施加强生产管理，坚决清除阻扰装置长周期稳定运行的障碍，克服连续高温和雨湿天气，深入优化工艺控制，将甲醇装置重新拉回到高产轨道。

    全员参与  严把过程控制

    为了切实抓好装置“安、稳、长、满、优”运行，公司专门组织成立了由生产车间领导、专业技术人员和班组长等人员组成的攻关小组。经过对目前装置的运行状况和提升空间、制约负荷的因素等问题展开集中分析和研讨，攻关小组有针对性的制定了一系列措施。一是由工艺技术人员负责装置各工段的优化方案，抓好各项指标的落实，为降低损耗、提高产量奠定基础；二是加强煤质管理，从煤炭的采购、进厂分析都进行严格的管理，各批次煤炭与当期装置实际运行情况、负荷等进行关联性分析，通过大量统计数据分析装置最优运行的煤炭控制指标；三是大胆创新原料煤配煤运行，为解决原料煤问题，经过科学、精准衡算，大胆创新皮带配煤方法，对装置所用的原料煤按比例实施了配煤操作，并在配煤过程中严格把控关键环节，加强后续的工艺操作维护和优化控制，实现了装置的平稳运行。

    通力协作  确保抢修进度

    第一时间处理故障保证装置的正常运行是维持装置生产效能的有力保障，而这也给维保人员带来很大挑战。为保证各项抢修工作的顺利进行，公司生产管理部、维保事业部、生产车间等相关单位认真分析研究，从技术方案、备品备件、后勤保障、技能培训等多方面入手，做足准备工作。

    一次磨煤机A1101A在运行中出现了设备磨穿泄漏，密封拉杆故障，磨盘有裂纹，严重影响该设备稳定运行，给生产装置带来极大运行风险。为此维保中心迅速组织精干力量展开抢修。计划检修时间24小时，而此次该设备抢修工作仅仅用了8个小时；7月18日煤气化4#烧嘴突然跳车，面对突发事故，当班员工沉着冷静，快速采取有效应对措施。车间领导及技术人员、维保事业部人员在不到十分钟内迅速就位，快速找出原因，从拆装、维修、调试到装置恢复运行前后不到3个小时。

    夯实管理  强化安全生产

    面对安全生产形势的日益严峻化，车间安全管理呈现力量薄弱、管理单一的情况。因此，甲醇车间进行了建设性变革，在每个班组设置安全员，并由车间直辖管理，旨在延伸车间安全管理工作，提高管理水平。班组安全员参与对现场隐患进行排查，开展工作区内危险源辨识活动，不留死角查找装置隐患、重点监护装置存在隐患的发展。对于查找出的隐患纳入“当月绩效考核”中。7月份先后发现二类隐患15项，并及时给予消除，未发现一类重大安全隐患。

    兵良而食足，将贤而士勇。单月产量创年内新高成绩的取得，更加坚定了我们狠抓生产、乘势而为的信心和决心。接下来，我们将进一步做好装置的维护和优化工作，精心呵护，鼓足士气，瞄准年度目标努力奋进。