48年前，千年荒滩、野渡无人的滚坎坝上，一群来自全国四面八方的建设者们在这里安营扎寨，从此一个现代化大型化工企业拔地而起。48年来，一代代云天化人前赴后继，开创了中国化肥生产行业的新局面，其中合成氨、尿素装置长周期运行多次打破同类装置运行记录，并获中国氮肥工业协会表彰，称云天化“突破了世界纪录，长了中国人志气”；不满足于现状的云天化人在2008年、2020年多次刷新了同类型装置运行的最好记录。
保持装置安稳运行的同时，敢为人先的云天化人在洋装置上动起了心思，对化肥装置实施了多次节能技术改造，主要有1988 年六项节能改造，1994年增产15%改造，特别是2002年增产50%节能改造后的合成氨生产能力由原来的 1000 吨/天提高到 1500 吨/天，综合能耗由 40GJ/吨氨降低到 32.59GJ/吨氨，装置能耗行业领先，成为国内多家同类型生产装置争相学习的标杆企业，国内化肥制造的领军者，新技术应用的领跑者。
然而曾经几许，作为传统优势产业的化肥变成了人们口中的“夕阳产业”，受原料供应和市场价格波动等因素影响，2013年已步入“寒冬”，诸多的化肥生产企业纷纷寻求转型
殊不知，水富云天化通过近年来的产业“自我革命”，凤凰涅磐，让这一老产业有了新变化，焕发出新的生机与活力。2021年10月25日，云天化专题纪录片《新中国规模化生产的第一批尿素》在CCTV2财经频道《信物百年》栏目展播，“金沙江”牌尿素作为云天化的红色信物，代表了云天化的初心，见证了云天化的蓬勃发展，向人们展示了云天化人的奋斗精神、创业精神、工匠精神，也激励着云天儿女干事创业、永攀高峰！
2017年以来，化肥装置合成氨尿素产能不断释放，综合能耗达到历史最好水平，接近行业单位产品能耗先进值。站在新中国下一个一百年的新起点上，有着48年历史的老生产装置如今仍然焕发出生机和活力，仍在为公司持续攻坚创效奠定着坚实的基础。
传承长周期文化催生的新气象
“安稳长满优是我们永恒的追求”！每个经过化肥车间主控楼前的人，都会不自觉地被醒目的标语吸引。身处改革浪潮中的新一代云天化人更加明白，要生存、要发展，装置的长周期运行不可或缺。要保持装置的低消耗水平，确保降本目标的达成，“百日红”必须要有，还要有很多，因为每一次非计划停车，带来的是以百万元为单位的新增消耗。
1天，2天，装置生产过程中，化肥车间一直这样数着过来。日益严峻的供气形势，让装置长周期之路布满了荆棘；面对严寒酷暑的考验，风风雨雨的洗礼，磨砺出水富云天化干部员工强大的内心和坚韧的毅力，公司鼓励员工积极查找装置隐患，并加大奖励力度，为此化肥装置先后排查出多项有较大风险的B类隐患，为装置的安全稳定连续运行打下了坚实的基础。
101-JA故障跳车、1110-JA电机轴承损坏、分子筛程控阀开关失效、PV12控制失灵……每一次突发事故的处置都彰显着操作人员精湛的操作技能；同时面对生产过程中的诸多困难车间同样是不等不靠，迅速成立“尖刀班”24小时待命，随时随地准备指导生产和支援装置的维护工作。春去冬来，谁也记不清，多少次奋战在雷电交加的夜晚！多少次星夜兼程，赶赴抢修现场！
为实现“修一次保一个周期”的检修目标，公司对每一个检修项目进行精细梳理，编制了一系列的检修专项方案，做到每一个项目在时间、内容和负责人上都清楚罗列，并组织精兵强将全力投入到装置检修和开停车工作中，均实现了“三好一个零”的大修目标，为装置长周期运行打下坚实的基础。
2020年面对突如其来的新冠肺炎疫情，公司坚决贯彻落实“防疫情、稳生产、保春耕”总体战略部署，以非常之策应对非常之势，在全力抓好疫情防控的同时，大力弘扬“百日红”精神，于2020年7月27日创造合成氨装置安全稳定运行了552天，再创国内运行新纪录。对于一套40余年的大化肥装置的生产周期而言，这份荣誉比以往更凸显了担当和分量，在云天化的发展史上树起了一座新的里程碑。
战略性安全举措 打造竞争新优势
由于水富云天化特殊的地理位置，安全环保工作是公司的重中之重，只有强化安全红线、严守环保底线，不断持续改进提升安全环保绩效，才能保持公司安全环保形势的总体稳定。
2017年公司对装置生产控制系统进行了全面的升级改造工作，增加了先进的安全仪表系统，公司化肥生产装置是云南省首家通过安全仪表系统验收的化工企业，装置安全性得到有效提升，运行更加稳定了。
2018年9月，公司被云南省正式列入人口密集区危险化学品生产企业就地改造名单，并要求在2021年完成改造工作。公司上下高度重视，大力投入进行液氨储存技术改造、厂区外围环境治理等就地改造重点项目，并提前完成就地改造工作；2020年8月20日，通过省、市综合联合验收组和技术评审专家组实地核查，认为公司社会风险曲线处于可接受区，个人风险等值线未超出厂区范围，就地改造达到预期目标，一致同意水富云天化就地改造通过验收，为公司化肥生产装置的可持续发展打下坚实基础。
同时，2019年公司还投资2亿元兴建国内首套化肥装置废水处理装置，实现生产装置的废水资源化利用，率先实现生产过程“零排放、零污染”，与长江沿线同类化工生产装置拉大竞争优势，并培养了一批专家型的安全环保的专业人才，培育公司安全环保竞争的新优势，提升公司在安全环保上的本质安全，为装置的平稳运行解决了后顾之忧。
同时，公司强化协调管控体系建设，实行“信息互通、资源互享、技术互助、管理互促”的管理新模式。针对装置运行存在的问题及风险制定了多个应急处置方案，在现场遇到变化及突发事故时，积极响应共同处置，期间先后成功处理了空压机101JA跳车、贫液泵1110JB调速器卡涩、水力透平1107JA止逆阀故障等多起突发事故，通过超前防范，实现了安全生产的闭环管理。
规模化迈向精细化的华丽转身
一个企业能否生存发展，过程管控的科学化、精细化起着决定性的作用。
“精益生产，达于至善”是公司多年来在生产实际过程中沉淀下来的企业管理文化，“精者，去粗也，精心筛选，从而找到解决问题的最佳方案；细者，入微也，究其根由，由粗及细，从而找到事物内在联系和规律性。”这段话用在水富云天化的经营管理决策上最恰当不过了。因为精细化管理只有被接受、认同的情况下，全体员工的积极性和创造性才能最大限度地得到发挥。
树立理念，加强认知。自2015年公司大力推行目标成本管理以来，而作为合成氨、尿素装置生产直接管理单位的化肥车间，坚持从内部形成了最常规的工作入手，从最实际的行为开始的工作思维，不断规范员工日常行为、扭转传统习惯，采取渐进式推进手段，根除了那些“差不多”、“过得去”的陈风陋习；同时为降低生产成本，化肥车间对每个生产装置进倒装式管控，主动加压，将成本和指标纳入车间绩效考核等举措，极大的提升车间工艺精细化操作水平。
细化制度，刚性执行。近两年，车间制、修订《化肥车间装置长周期运行管理方案》、《化肥车间装置巡检及缺陷整治管理细则》《化肥车间工艺指标管理细则》等管理细则40余项，进一步收窄工艺操作窗口，优化工况，同时要求技术组每周进行装置运行评价，着重于分析查找原因，以确定预防或纠正措施。
注重过程，精益求精。每当夏冬两季装置受循环水温影响较大，车间严格控制好凉水塔风机运行台数与开停时间，使其出水温度始终在22～25℃之间，仅此一项就使合成氨装置每小时节约蒸汽消耗约5吨，每小时节约蒸汽消耗近千元。同样通过优化空气螺杆机运行方式，每天可节约用电180度。根据合成氨装置系统负荷动态调整脱碳溶液循环量，每年可减少约10万元的活化剂添加，诸如此类的小账、细账在装置日常运行管控中不胜枚举。
2019年公司优化运营模式，在不断加强产品经营精细化管理的同时，加强市场研判，优化市场销售，实现产销计划和严控生产能耗，严控资金风险，推进全员参与成本节约工作；加强备品备件库存管理，做好数据分析，降低资金占用；同时通过全方面的沟通和协调，做好资源协同，拓宽采购渠道，做好大宗原材料的集中采购，真正实现降本增效。
在公司全体员工的深耕细作，多措并举之下，顺利解决了装置存在的诸多突出问题，有效降低了产品消耗，2019年合成氨可控成本比预算降低11.12元/吨，尿素可控成本比预算降低7.28元/吨，全年共节约生产成本1079.7万元。
技术创新让“老家底”焕发出的新优势
多年来公司积极构建创新长效机制，因为生产装置的优质高效运行是控制生产成本的关键所在，而技术创新是解决生产难题的有力武器。
公司通过打造创新平台和党员带头引领示范，极大的提高了员工创新热情，在生产管理、技术管理、设备管理、安全环保管理上集思广益，让团队智慧转化为降本增效的“金点子”；同时成立课题攻关组，着力解决装置疑难杂症，确保装置高质量运行。
打破陈旧思维模式，2013年通过改变甲烷化炉出口换热器锅炉水预热管线回收位置，有效回收了一段炉过剩的低位热，每年产生的直接经济效益约为97.48万元，并获公司年度技术创新一等奖。2015年车间提出的《合成循环水D台泵透平改电机和E台泵带联锁启动建议》，降低年运行成本约114万元；同年化肥车间骨干员工敢于破现状，分析装置问题，成立课题攻关小组，提出《关于合成PIC-7增设串级控制系统优化操作的建议》，实现装置冰机出口压力动态调整，小投资创造了的年直接经济效益达106.28万元；同年提出将甲醇装置CO2回收至尿素压缩机二段出口的建议在2018年成功投用，仅此一项年产生经济效益约303.24万元，吨尿素成本降低了4.55元；2019年实施的《关于回收尿素装置水解净水热能的建议》《尿素循环水系统节能改造建议》，分别创造直接经济效益达61.4万元/年和150万元/年；在2021年实施了一系列的技术革新改造，其中的《合成氨装置锅炉给水泵改造项目》的实施为公司全年降低运行费用500万元。随着各种“金点子”的成功应用，推动了技术上的持续创新，装置生产成本控制成效显著。
随着2020年国家“3060”目标的宣示，让2020年变得更加不平凡。碳达峰碳中和成为未来最迫切的任务之一，碳排放的外部强约束正在形成，公司目前合成氨、尿素产品二氧化碳排放量占公司总量的七成，可见这套老装置所面临的艰巨任务，但挑战与机遇并存，经过通过不断的自主创新和新技术的应用，节能增产改造后合成氨碳排放强度预计从2.01 （tCO2/t）降低到1.89（tCO2/t），尿素碳排放强度预计从0.48 （tCO2/t）降低到0.46 （tCO2/t），化肥装置将为公司实现绿色高质量发展而焕发出的新优势。
产品多样性让“老家底”焕发新生机
近年来，水富云天化苦练内功，保障化肥生产装置“安、稳、长、满、优”的同时，锐意进取、勇毅前行，加快转型升级的战略步伐开发新产品，开拓新市场，努力实现云南省先进制造业标杆的定位和绿色高质量发展。
早在2015年，为了迎合市场需求，提高尿素相关产品附加值，公司开始立项并在2016年成功研发、生产活化增效二代腐植酸尿素推向市场，随后，在2018年9月完成活化三代螯合钾锌硼、聚谷氨酸、改良后的腐植酸三种新型尿素的首次生产和推广,经过市场的检验，新型尿素在水稻和玉米上施肥不但能提高产量，也能增加经济效益，已被农民接受，市场认可度也逐年增加，打破了公司尿素产品品种单一的局面，给公司传统肥料生产经营注入了新活力。
2019年公司将不断加快新项目建设和新产业培育，实现项目成熟一个、落地一个，争取早日出收益。公司车用尿素项目在同年二季度出产品,销量逐年上升，已成为西南片区汽车尾气处理的知名品牌，且与中石化公司签署了战略合作伙伴关系；接下来公司还将进一步研发尿素和甲醇下游产品，以提高产品附加值，化解产能过剩带来的经营风险，在公司正负激励下，将改革发展进行到底。
“二次创业”让老产业也能发新枝
公司合成氨、尿素装置始建于上世纪70年代，虽然经过多次改造，有一定的技术优势和成本优势，但距现代化工厂生产水平还有相当差距，面对诸多困难，公司高瞻远瞩，提出了“二次创业”的号召，继承48年前云天化建设者们的优良传统，以大无畏的英雄气魄进一步提升公司化肥装置的竞争力，降低生产成本。
根据股份公司的提出的大型生产装置综合能力提升专项工作要求，水富云天化作为公司主要盈利生产单位，决定对合成氨装置再次进行一次全方位的改造。2020年9月公司邀请合成氨专利商KBR公司开始为云天化公司合成氨装置全面改造进行工艺研究，这也是公司合成氨装置第四次节能改造，也是国内同类型生产装置的再一次第一家实行改造的单位，目前公司已完成了改造案的确定和可行性报告研究，公司计划2022年完成设计与采购工作，2023年改造投用，通过本次改造，公司合成氨装置综合能耗将达到行业单位产品能耗先进值，将极大的增强公司核心竞争力，通过“二次创业”让老装置也能再长出新枝。
2021年初水富云天化成立了装置自动化提升改造项目工作小组，通过对合成氨、尿素主要生产装置进行细致全面清理，从阀门改造、设备远程启停、视频监控、重要参数引入主控、新增硬线控制点进行模排，形成了改造项目清单，预计本次公司将投入近千万元改造费用，项目完成后将极大的提高生产装置的连续化作业、自动化控制、远距离监控等水平，进一步提高装置安全生产系数，减轻员工劳动力，提高装置安全性，将为公司打造先进制造业标杆打下了坚实的基础。
水富云天化作为现代化工厂的实践者，合成氨、尿素装置的生产过程自动化水平一直处于同行业领先水平，今年公司将把智能制造作为专项工作推动，继续提升化肥装置的自动化水平，降低人员的工作强度，努力实现设备状态数字化、生产工艺最优化、产品数据可视化、视频管控可视化、运营管理科学化、历史数据可回放，打造具有公司自身特色的智能工厂、智慧园区。
总之，在新起点上，老装置的变化不仅仅是每年多产了几万吨尿素，而是在装置长周期运行管理中，持之以恒自我革新，使老装置始终以良好的运行状态，位居国内同类型装置前列。水富云天化将继续创造更好的运行纪录，让化肥装置永葆蓬勃生机，全力助推公司绿色高质量发展。