2005年12月15日，云天化集团有限责任公司所属云南云天化股份有限公司合成氨、尿素装置双双实现了安全连续运转350天，不仅打破了自己首创的两套装置分别连续运行312天和314天的全国纪录，也超越了国际上合成氨、尿素同类装置同步连续运行345天的世界纪录。

    一套上个世纪70年代从国外引进的大化肥生产装置，在云天化人手里运行了近30年后，不仅没有老化衰退，而且越用越顺手，越开越风光：产能不断提升，能耗和物耗指标日益优化，运行的稳定性、安全性、持续性一年比一年好，并一直达到今天国际先进水平。偏居云南北大门水富县的云天化化肥生产基地，也因此成为全国同行瞩目的焦点。而在这个世界纪录的背后，是云天化人以敢为天下先的勇气，大胆决策，持续创新，不断创造而又不断刷新的一个又一个纪录。

    58个“百日红”：长周期运行创高效

    追求生产装置长周期运行是大化肥生产企业实现产能和效益最大化的根本途径，业内将装置安全连续运行100天命名为“百日红”，争创“百日红”因此成为化肥企业共同的目标。在云天化，主要产品合成氨和尿素生产装置每正常运行一天将创造价值400多万元。长期以来，云天化始终把提高生产装置运转率、追求装置的长周期运行作为实现企业优质高效生产的核心目标。

    当记者在云天化采访时，提起“百日红”，每一位职工都如数家珍：到目前为止，云天化合成氨装置已经创下了生产史上的第38个“百日红”，尿素装置已实现了历史上第20个“百日红”。更令云天化人自豪的是：从2005年元月1日到10月27日，云天化的合成氨、尿素装置同步实现了3个连续的“百日红”，并继续运转至12月15日，打破了大化肥生产装置长周期运行的世界纪录。

    云天化的合成氨、尿素装置是我国1974年从国外成套引进的全国13套大化肥生产装置之一，该装置1977年建成投产，并在近30年的运行当中一再创下新纪录：1979年4月7日，尿素装置实现了首个“百日红”；1980年4月12日，合成氨装置实现首个“百日红”，并于同年就首创了同类装置连续运转312天的全国纪录；尿素装置于1994年首创了同类装置连续运转314天的全国纪录。此次两套装置同时连续运行350天，分别生产合成氨超过50万吨，尿素近80万吨，双双超过最大设计生产能力，在创长周期运行纪录的同时还刷新了云天化合成氨和尿素年产量的最高纪录。

    在装置运行过程中，云天化人也曾遇到挑战。比如在企业建成投产初期，由于对国外先进生产装置的新工艺、新技术还不太熟悉，运行状况很不稳定，造成了很大的经济损失。不过，云天化人通过加紧对国外先进技术进行消化和吸收，很快就以两套装置分别实现“百日红”来证明了他们对生产技术的熟悉和掌握。

    随着生产装置产能的不断提高，长周期运行带来的产值和利润与日俱增，企业的规模和实力也在不断增强，化肥产品的市场竞争力在同行业中名列前茅。1997年，云天化集团独家发起组建了云天化股份有限公司，是云天化集团的合成氨、尿素生产基地。2004年，云天化股份有限公司位列石化行业综合效益第48名，资产收益率第一；利润总额、净利润、每股收益、净资产收益率和净利润5项指标均名列全国大化肥行业上市公司首位。云天化集团2005年的销售收入突破100亿元。2005年4月8日，云天化股份入选沪深300指数首批样本股，2005年7月1日，入选上证180指数首批样本股。

    根据最新统计数据，2005年，云天化股份有限公司的销售收入已超过25亿元，利润则有望突破7亿元。截至2005年第三季度，总资产达54．59亿元。

    3次技改：敢为天下先

    然而，要让一个已经投入使用近30年，由1800多台设备、37000多米管道、9万多个密封点组成的庞大的生产系统保持青春活力，不间断一秒钟地安全连续运行350天，绝非易事。云天化合成氨、尿素装置在成套引进时处于国内领先水平，但30年过去了，先进技术和设备不断出现，云天化又靠什么保持装置的领先呢？

    云天化人说，这多亏了我们的3次技改。因此，这3次技改的年份被云天化人牢牢地记住了―――1988年、1994年和2002年。

    1988年，云天化在全国大化肥中首家利用世界银行贷款，分别引进美国凯洛格公司的合成氨5项改造技术、意大利斯那姆公司的尿素水解装置、瑞士卡萨利公司氨合成塔改造技术，完成了首次技改。这次技改非常成功。在仅用11天完成了氨合成塔改造后，卡萨利公司施工专家皮楚西?拉姆贝激动地说：“改造的速度非常快，质量也非常好，是当今世界上最快、最好的！”

    评估结果显示，合成氨6项节能改造和尿素装置水解装置改造后，一年可节约天然气3690万标准立方米，在用气量相同的情况下，一年可增产合成氨2．69万吨，尿素1．63万吨，实现经济效益1058．76万元。4年半左右即可收回投入的全部资金。在这次国内第一批大化肥利用世行贷款进行的节能改造中，云天化创下了两个全国纪录：一是国内配套计划投资1440万元中仅用了963．67万元，节约最多；二是第一家完成技改并顺利投产。同时环保指标取得第二。

    1994年同样激动人心。围绕节能降耗目标，云天化启动了9项改造。尿素装置共引进国外设备5台（套），国内设备11台（套）；合成氨装置引进国外设备的合同12个，国内设备合同6个。其中，由于凉水塔项目工程量大，只有选择边生产边施工的办法进行，首创了国内大化肥凉水塔不停车更换木构件的先例。

    这次改造于1995年完成。考核结果表明，装置的能耗大大下降，综合节能值达到1．229吉焦／吨氨，全年节能446127吉焦，折合天然气1246．86万立方米，折合购原料气费685．77万元。每年可多创经济效益2431．5万元，两年左右即可收回全部投资。

    给老装置注入了最大活力的是2002年的第三次技改，那是云天化历史上最大规模的一次技改。当地的媒体《云南日报》在回忆这一时刻时用了这样的语言：它为云天化的腾飞铺就了滑翔的大道。

    在中国加入WTO以后，国内、国际化肥市场竞争更趋激烈，化肥企业只有不断降低能耗，优化运行，才能提升竞争力。另一方面，云天化的化肥装置已运行了25年，一些制约生产的瓶颈问题日益突显出来。在此背景下，云天化人勇敢地提出了扩能50％的改造目标。这在当时的中国化肥行业中史无前例。而就在此时，国内化肥价格还在不断走低，很多人开始怀疑扩能改造是否有出路，一些企业也正密切观望。云天化经过反复论证，大胆决策，坚定了实施技改的信心。

    这次技改分为合成氨、尿素两大部分，主要以增产、节能改造为目的。合成氨装置的改造集中在原料气预处理方面，新增设备20台（套），更换设备22台（套），改造设备16台（套）；尿素装置的改造主要集中在尿素合成塔、甲铵冷凝器、汽提塔、洗涤器、CO2压缩机以及部分机泵上，新增设备33台（套），更换设备1台，改造设备17台（套）。改造后装置的设计能力大大提升：合成氨日产由原来的1145吨增加到1500吨，尿素日产由原来的1750吨增加到2300吨。共投资3．4亿元，实现年新增利润7495万元，5年左右可收回全部投资。由于敢于运用自身掌握的技术对洋设备进行大胆改造，既节约了技改投入，又取得了预期的效果。在采访中，记者了解到，如果从国外再次引进同样产能规模的生产设备，则至少需要花费18亿元。

    通过这3次技改，云天化主要生产装置的产能从最初设计的年产合成氨30万吨和尿素48万吨，增加到了年产合成氨50万吨和年产尿素76万吨。同时降低了能耗，各项经济技术指标继续保持在全国大化肥行业的前列。

    1000条建议：人人都能创新

    不仅实施了3次大规模的技改，云天化人还在平时搞了很多小改造、小革新。比如合成氨的天然气压缩机高压缸机械密封控制气原来设计放空，加上一根管子就可以将放空的天然气回收。这样的小改造项目在云天化每年都要进行很多。

    这些小改造绝大部分都是由云天化的职工想出来、做出来的。云天化人这样说：用心去想，尽力去做，人人都能创新。建厂至今，云天化先后采纳了员工合理化建议1000多条，进行了1000多项的小革新、小改造。

    每年4月，云天化都要组织“科技活动周”系列活动，组织开展企业技术创新成果评选，编印《年度技术管理论文集》，对开展技术创新活动成绩突出的先进集体和个人进行表彰奖励，评选优秀工程技术人员，评聘企业的责任工程师和技术主管。云天化还组织工程技术人员针对生产中的问题开展技术攻关，并取得了很多成果。比如，经过多次试验，研制成功合成一段转化炉蒸汽调节阀保安装置，攻克了多年困扰大化肥厂安全生产的一个技术难题，这一成果后来在国内不少大化肥厂得到了推广应用。此外，云天化还随时针对公司生产中存在的技术难题进行专题讨论和交流，邀请清华大学、四川大学等高校教授进行专题技术讲座。这些措施，激发了广大工程技术人员投身创新实践的热情，推动了云天化创新创效活动的蓬勃开展。云天化投产以来，先后有20多项发明获得国家专利。

    从1999年开始，云天化先后制定下发了《企业技术创新奖励办法》，《技术课题攻关管理办法》和《合理化建议及技术改进管理制度》等四个技术管理制度，做到技术创新有章可循。为使技术创新工作纳入标准化轨道，2001年公司还修订了《技术改进建议管理办法》、《技术课题攻关管理办法》、《技术创新成果奖励办法》等技术管理制度。
>>